VIDEO. En Suède, dans les coulisses du «TestLab» d’IKEA

REPORTAGE Visite du laboratoire où sont testées la qualité et la sécurité des nouveaux prototypes à Älmhult, berceau historique du groupe suédois…

Claire Planchard (Vidéo: images de Claire Planchard / montage JD)

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Tests de solidité des prototypes de lits et matelas au TestLab d'IKEA  à Älmhult en Suède.
Tests de solidité des prototypes de lits et matelas au TestLab d'IKEA à Älmhult en Suède. — Claire Planchard / 20 Minutes

De notre envoyée spéciale à Älmhult, en Suède

Au rez-de-chaussée du «TestLab» d’IKEA, ça cogne, ça presse, ça tire, ça mouline. Inexorablement. Au supplice des robots testeurs cette après-midi de juillet, on aperçoit des chaises mais aussi les futurs lits et matelas de la marque.

ça passe ou ça casse

Pour s’assurer de leur résistance, mousses et sommiers sont compressés entre 30.000 et 50.000 fois par un rouleau de bois de 140 kg, pilonnés 10.000 fois en huit points différents par un poids de 100kg ou soumis 20.00 fois à la pression d’un «derrière en bois de type européen» qui simule la position assise avant le lever et le coucher quotidien. Un poids d’une trentaine de kilos lâché au milieu du lit simule même les sauts énergiques d’un bambin!

«C’est la base chez nous pour lancer la production d’un nouveau produit ou au contraire pour le changer: car on est convaincus qu’il vaut mieux qu’un produit ne passe pas les tests dans ce laboratoire plutôt que chez le client», explique Mattias Andersson, le responsable du Laboratoire de Test d’IKEA, qui coordonne entre 9.000 et 10.000 tests de prototypes par an, réalisés par 27 salariés et 20.000 équipements différents.

Un peu plus loin dans la pièce d’à côté, un automate tire et retire le tiroir d’une commode. Sur un panneau numérique on peut lire son objectif: 170.400 fois. Juste à côté, un petit robot d’une agilité quasi humaine lève le couvercle puis la lunette de toilettes avant de les faire négligemment tomber avec la régularité d’un métronome (voir photo ci-dessous). Le laboratoire compte déjà deux exemplaires de ce robot programmable, un troisième les rejoindra bientôt. Ils pourront alors reproduire encore plus de gestes complexes «comme celui d’ouvrir et refermer une boîte en plastique pour enfants pour vérifier sa résistance», note le responsable.

Changement climatique et douches

Au premier étage, de part et d’autre d’un long couloir, les laboratoires de tests se succèdent avec chacun leur spécificité: test de corrosion et de résistance des surfaces de cuisine à la vapeur d’eau, au gras, aux liquides, à la chaleur, etc; test de résistance des textiles au lavage en machine ou au feu; détection et mesure de composants chimiques, etc. Le laboratoire possède même un dispositif de test automatisé de la hauteur des flammes de bougies «unique au monde».

Dans une pièce isolée, on distingue une importante source de lumière et de chaleur: c’est la salle de test des ampoules (voir photo ci-dessous). Jusqu’à 1.700 y sont allumées en même temps pour mesurer leur puissance et leur longévité. «Elles sont allumées pendant 2h45 puis éteintes 15 minutes et rallumées plus tard: pour tester les ampoules garanties 10.000 heures, cela prend plus d’un an et même 28 mois pour des LED», explique Mattias Andersson.

D’autres pièces permettent de recréer des situations de la vie courante: chambres climatiques pour tester la résistance au changement de température et d’humidité des produits fabriqués en Asie et expédiés en Europe ou fausse salle de bain simulant quatre douches quotidiennes pour mesurer l’impact de l’eau sur les meubles, les joints mais aussi les accessoires en plastique. «Le prix du produit n’a pas d’importance: on fait le nombre de tests suffisants pour s’assurer de leur qualité», explique Mattias Andersson. Et une fois produits en séries, les différents articles continueront à être mis à l’épreuve. Mais cette fois-ci dans un des 100 laboratoires externes du groupe à travers le monde.