D’où vient mon steak McDo?

SALON DE L’AGRICULTURE – «20 Minutes» est remonté aux origines du steak composant votre burger McDo...

Céline Boff

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Un restaurant McDonald's à Marseille, le 10 août 2010.

Un restaurant McDonald's à Marseille, le 10 août 2010. — MAGNIEN/20 MINUTES

De notre envoyée spéciale à Fleury-les-Aubrais (Loiret)

Si le goût McDonald’s se retrouve dans l’ensemble des restaurants de la chaîne, ses ingrédients n’ont pas tous la même provenance. Prenez la viande. Si vous croquez dans un burger, le steak haché peut être issu d’un bœuf français, mais aussi d’un bœuf italien, néerlandais ou encore irlandais.

McDonald’s aimerait bien proposer à ses clients des steaks 100% «made in France», mais «ce n’est plus possible, par manque de disponibilité», assure Carole Augé, responsable des achats de bœuf pour l’enseigne. Depuis la crise de la vache folle, «le cheptel français a diminué de 4% et les volumes que nous commandons sont trop importants pour le marché hexagonal: nous avons acheté plus de 50.000 tonnes de viande de bœuf en 2012».

«Chez nous, pas de trader!»

McDonald’s travaille donc avec trois transformateurs européens, soumis au même cahier des charges et à la même exigence en termes de circuit. «Chez nous, pas de trader!», martèle Carole Augé, «la filière, c’est quatre étapes: l’éleveur, l’abattoir, le transformateur et nos restaurants». Si deux de ces transformateurs sont installés en Italie et en Irlande, le troisième –McKey– est en France.

Pour savoir comment travaillent ces transformateurs, direction Fleury-les-Aubrais (Loiret), où l’usine McKey est implantée depuis 1987. Cent cinquante personnes sont salariées ici, dont une centaine à la production. «Nous travaillons avec une quarantaine d’abattoirs, dont une trentaine situées en France», explique Estelle Petit, directrice qualité de McKey. «Les autres sont implantés aux Pays-Bas ou en Irlande». Et tous ces abattoirs sont audités au minimum deux fois par an.

McKey n’achète que du muscle, et seulement deux parties du bœuf: les avants (jarret, collier, épaule) contenant environ 15% de matière grasse. Et les plats de côtes, plus gras (environ 28% de matière grasse). Ce sont les pièces dites «à braiser», généralement utilisées dans le pot-au-feu. Les parties arrières de l’animal –les plus nobles (rumsteck, entrecôte, etc.)– sont elles écoulées dans les boucheries.

Dans l’usine, la température n’excède pas les 7°C

Ces muscles entiers sont empilés dans de vastes bacs bâchés et transportés manuellement jusqu’au départ des lignes de production. Les ouvriers, habillés de gants, de masques et de filets pour les cheveux, cachent sous leurs blouses des polaires. Dans cette usine d’environ 8.000 m2, la température n’excède pas les 7°C. Ils portent également des casques pour les oreilles: le bruit des machines est assourdissant.

Après un premier contrôle visuel, les viandes sont grossièrement hachées par d’immenses couteaux et le taux de matière grasse est mesuré par infrarouge. Une étape fondamentale avant de mélanger les deux types de viande dans un seul but: fournir une matière à très exactement 19 ou 20% de matière grasse. Ce qui permettra à McDo de ne rajouter aucune graisse à la cuisson, mais seulement du sel et du poivre.

Une fois mélangée, la viande est à nouveau hachée, plus finement, puis acheminée vers les formeuses, où ces cheveux d’ange sont moulés en forme de steaks. McKey fabrique en permanence deux formats: le petit, notamment utilisé pour le Big Mac, et le moyen, pour la gamme Royal. Mais il suffit de changer les moules pour façonner des steaks de toutes tailles, comme le plus gros, par exemple proposé dans le 280. 

Pourquoi un steak McDo ne sera jamais saignant

Vient l’étape de la surgélation. Les steaks traversent en deux minutes chrono un tunnel de 35 mètres de long où la température avoisine les -55°C. Congelés, ils sont alors emballés dans des sachets, eux-mêmes empaquetés dans des cartons. D’immenses bras mécaniques viennent les saisir et les déposer sur des palettes. Direction l’expédition, vers l’un des sept centres de distribution McDonald’s en France. Les steaks voyagent dans des camions réfrigérés à -18°C.

Entre l’abattage de la bête et la transformation, la viande patientera au maximum quatre jours. Et de multiples contrôles sont effectués à chaque étape. Comme le test de la «cuisson à cœur»: tout au long de la journée, des dizaines de steaks quittent les lignes de production pour se faire griller en laboratoire. L’objectif: vérifier qu’au terme de la durée de cuisson définie par McDo, le cœur de la viande soit bien à 69°C. Soit la température nécessaire pour décimer la présence d’éventuels germes et bactéries. Et tant pis pour les puristes: un steak McDo ne sera jamais saignant… Ce test de la cuisson à cœur permet aux techniciens d’ajuster en permanence les machines afin de livrer des steaks au diamètre, à l’épaisseur et à la régularité «McDo».

Retrouver la bête en moins de six heures

Des prélèvements sont également réalisés pour les tests microbiologiques. Les palettes ne quitteront l’usine qu’au retour de ces résultats. Plus d’un millier d’analyses sont effectuées chaque jour. Et chaque nuit, de minuit à 6h, les équipements des lignes sont démontés pièce par pièce afin d’être nettoyés et désinfectés.

Tout au long de la chaîne, depuis la ferme jusqu’au restaurant, la viande est enregistrée et ces informations la suivent à la trace. «C’est ce qui nous permet de remonter d’un steak à la bête dont il est issu en moins de six heures», conclut Carole Augé.

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